傳統(tǒng)制造模式逐漸被打破,如何實現(xiàn)智能制造升級,成為行業(yè)面臨的新挑戰(zhàn)。
汽車零部件企業(yè)在智能制造升級方面通常存在一些共性挑戰(zhàn):
l 生產(chǎn)管理面臨新的挑戰(zhàn)
原材料的采購周期長,主機廠需求變更,使得計劃管理難度加大,交付周期要求越來越短,同時面臨生產(chǎn)過程信息不透明、過程追溯能力不足等挑戰(zhàn)。
l 產(chǎn)品結(jié)構(gòu)多,倉儲管理復(fù)雜
新能源、智能汽車對傳統(tǒng)汽車的顛覆性,使得70%以上的傳統(tǒng)零部件面臨重構(gòu);零部件企業(yè)的物料種類繁多,型號復(fù)雜;倉儲數(shù)據(jù)及時性及準確性不足;大量紙質(zhì)單據(jù)的傳遞和簽審存在浪費。
l 質(zhì)量管控與提升越來越難
質(zhì)量標準不統(tǒng)一、工藝控制難;原材料質(zhì)量不穩(wěn)定;質(zhì)量數(shù)據(jù)的采集及分析能力不足。
l 客戶不斷提高的審查要求
隨著整車客戶逐步增加,現(xiàn)場審核頻率越來越高;整車廠對供應(yīng)商原物料、過程管控、質(zhì)量管理等相關(guān)要求逐步提升,傳統(tǒng)管理方式已無法滿足客戶要求。
這些問題使得企業(yè)在生產(chǎn)管理方面失去了優(yōu)勢,企業(yè)亟需通過數(shù)字化技術(shù)和標準化流程來提高管理水平,以期在白熱化的競爭中持續(xù)保持領(lǐng)先優(yōu)勢。
正業(yè)玖坤以沉淀多年的科技創(chuàng)新能力
聚焦汽車零部件行業(yè)
為企業(yè)智慧工廠和數(shù)字化轉(zhuǎn)型升級
提供綜合的平臺化支持
從生產(chǎn)到產(chǎn)品和服務(wù)的交付
正業(yè)玖坤汽車零部件行業(yè)解決方案
通過實施全過程質(zhì)量管控追溯
并持續(xù)優(yōu)化供應(yīng)鏈協(xié)同體系
為企業(yè)客戶提供
數(shù)據(jù)統(tǒng)一、信息貫通、業(yè)務(wù)協(xié)同的
制造運營管理中臺
助力制造業(yè)智能工廠建設(shè)及數(shù)字化轉(zhuǎn)型升級
汽配行業(yè)典型案例介紹
客戶名稱:瑞立集團有限公司
項目名稱:新能源汽車電控制動系統(tǒng)智能制造新模式應(yīng)用項目(國家級)
一、項目背景與目標
瑞立集團是國內(nèi)汽車零部件的頭部生產(chǎn)企業(yè),也是中國最大的商用車氣制動系統(tǒng)集成商,于2018年承接了國家工信部的新能源汽車電控制動系統(tǒng)智能制造新模式應(yīng)用項目。項目的核心目標在于通過引入先進的智能制造技術(shù),實現(xiàn)生產(chǎn)過程的數(shù)字化、網(wǎng)絡(luò)化和智能化,以提升生產(chǎn)效率、保證產(chǎn)品質(zhì)量,并降低運營成本。
二、數(shù)字化工廠建設(shè)
為了實現(xiàn)這一目標,瑞立集團與正業(yè)玖坤合作,共同打造了一座基于CPS信息物理平臺的數(shù)字化工廠。這座工廠以精細化現(xiàn)場管理、自動化裝備制造、信息化生產(chǎn)過程和管理智能化為目標,通過采用RFID二維碼技術(shù)進行數(shù)據(jù)采集,建立了以ERP和MES為核心的大數(shù)據(jù)平臺和車間級工業(yè)網(wǎng)絡(luò)。這一平臺不僅能夠?qū)崟r采集和分析生產(chǎn)系統(tǒng)數(shù)據(jù),實現(xiàn)自動制造執(zhí)行和智能倉儲物流,還能夠?qū)δ苄нM行管理和集成PLM產(chǎn)品全生命周期管理系統(tǒng),運用物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)的互聯(lián)互通,實現(xiàn)了瑞立集團全價值鏈數(shù)字化管控。
三、智能制造應(yīng)用
在壓鑄車間、機加車間、裝配車間,采用了數(shù)字化建模與仿真,工藝仿真分析,智能化設(shè)計管控;生產(chǎn)制造過程,通過建設(shè)智能壓鑄島,線邊立體庫,AGV自動上料及送料,自動化打碼掃描,實現(xiàn)了智能加工和管控。
在總裝車間,應(yīng)用了線邊立體庫,AGV自動上下料,自動化配送,智能防錯裝配生產(chǎn)線,機器視覺的產(chǎn)品測量與缺陷分析分析,以及AGV智能調(diào)度等系統(tǒng)的應(yīng)用,實現(xiàn)了智能裝配和管控。其中如機加毛坯入立庫,產(chǎn)線無料自動通過MES調(diào)度立庫出庫毛坯配送至產(chǎn)線,成品自動下料送至清洗車間,實現(xiàn)生產(chǎn)車間全程無人狀態(tài),為機加自動化車間27條產(chǎn)線節(jié)約上百人員。
最后,在生產(chǎn)過程,平臺實現(xiàn)對質(zhì)量數(shù)據(jù)SPC質(zhì)檢分析,異常報警處理,實現(xiàn)可定制質(zhì)量管理計劃監(jiān)督現(xiàn)場是否按計劃執(zhí)行,從而提升產(chǎn)品質(zhì)量,也實現(xiàn)了通過在CPS平臺上建立SCADA系統(tǒng)對全廠超過百臺的生產(chǎn)設(shè)備進行實時數(shù)據(jù)采集、預(yù)警及分析處理。
四、成果與影響
項目實施后,
產(chǎn)品研發(fā)周期縮短46.5%,
設(shè)計數(shù)字化率達到100%,
生產(chǎn)效率提升39.8%,
關(guān)鍵工序數(shù)控化率100%,
產(chǎn)品不合格率降低36.1%,
運營成本降低37.8%,
生產(chǎn)能耗降低29.5%,
同時建立了一支智能制造團隊隊伍,
并為同行業(yè)帶來智能制造新模式示范,
推動汽車零部件制造業(yè)向高水平和高質(zhì)量發(fā)展。
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